Tijdens de introductie van de i7, het elektrisch aangedreven vlaggenschip van BMW in Dingolfing, praatte Huib de Vries even bij met Milan Nedeljkovi?, Board Member for Production bij BMW AG.
U gaf onlangs in Dingolfing het startsein voor de productie van de nieuwe BMW 7 Serie en noemde de fabriek daarbij de ‘iFactory’. Wat moeten we ons daarbij voorstellen?
“Onze fabriek in Dingolfing is van alle BMW productiefaciliteiten het verst getransformeerd tot wat we nu dus een ‘iFactory’ noemen. Drie kernwoorden staan daarbij centraal: Lean, Green, Digital. Dat laatste is hierbij een sleutelbegrip. Door de vergaande digitalisering van het productieproces kunnen we sneller inspelen op veranderende vragen uit de markt. We houden er nu rekening mee dat 30 procent van de bestelde 7’s een elektrische i7 zal zijn, maar als dat sneller verandert dan we nu voorzien zijn we flexibel en snel genoeg om dat aan te passen. En we kunnen onze klanten nog beter van dienst zijn. Stel je eens voor: de koper kan zelfs tot enkele dagen voor de productie van zijn auto nog wijzigingen in de configuratie maken. Dat is ongekend. De i7 is daarbij vaandeldrager en katalysator voor de ontwikkelingen in de fabriek.”
Zorgt al die digitalisering niet voor een verlies aan arbeidsplaatsen?
“Ik zou willen zeggen: integendeel. Het aantal banen in Dingolfing (onze grootste fabriek) groeit juist. De aard van het werk verandert echter wél, want veel werk wordt digitaal. Tegelijkertijd zien we veel nieuwe banen in ons ‘Centre of Competence’ voor elektrische aandrijflijnen nabij Dingolfing, dat al onze fabrieken over de hele wereld voorziet van elektromotoren en hoogvoltage-accu’s voor plug-in hybrides en volledig elektrische auto’s. Daar werken nu al bijna 2.500 mensen.”
Het digitale aspect is ons duidelijk. Hoe zit het met het label ‘Green’ dat u noemde?
“Ik durf te stellen dat BMW op het gebied van duurzame productie absoluut koploper is. De fabriek in Dingolfing maakt gebruik van 100 procent groene energie. We kopen dus geen CO2-certificaten; we reduceren daadwerkelijk zelf. Ander voorbeeld: we gebruiken de restwarmte van het droogproces in de lakstraat nu om energie mee op te wekken. Het laat zien dat we steeds creatiever worden. We hebben in de iFactory tenslotte een hergebruiksquotum van meer dan 99 procent! Hiermee hebben we de hoeveelheid restafval per auto die we daar maken teruggebracht tot slechts 580 gram. En we halen 40 procent van onze waterbehoefte uit een eigen bron. Zo ontlasten we de drinkwatervoorraad voor de regio – een zeer actueel onderwerp.”
We zagen in Dingolfing de i7 autonoom de fabriek uitrijden. Hoe zit dat?
“Ja, klopt. Geweldig toch? Wij zien geautomatiseerd rijden in en rond onze fabrieken en distributiecentra als een innovatie met groot potentieel. In het Duits noemen we het ‘automatisiertes Fahren im Werk’ ofwel AFW. We doen in de iFactory nu een proefproject: net geproduceerde 7’s rijden automatisch een 170 meter lange route, van de eerste testruimte naar de eindcontrole. Deze methode wordt daarna ook gebruikt voor de route van het einde van de productielijn naar de distributieplaats voor het transport naar de klant. Het is overigens heel iets anders dan autonoom rijden hoor. Het maakt gebruik van een heel ander systeem. We maken gebruik van omgevingsherkenning via een infrastructuur buiten de auto. Op basis daarvan worden de bewegingen van de i7 bepaald. Het is een pilot, maar ik zie AFW absoluut als de toekomst in onze fabrieken.”
Welke auto’s worden op korte termijn nog meer in de iFactory geproduceerd?
“We produceren in Dingolfing onder meer de 8 Serie, 4 Serie, 5 Serie, 7 Serie en de iX. Allemaal door elkaar op dezelfde lijn. Ook onze volelektrische auto’s worden op dezelfde lijn gebouwd als de auto’s met verbrandingsmotor. De iX en de i7 zijn de nieuwste op dat gebied, maar volgend jaar zal ook de elektrisch aangedreven 5 Serie, de i5, hier van de band lopen.”